背景
汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素，伴随着汽车零部件企业越来越激烈的市场竞争，越来越多的企业开始寻求自动化转型升级，以机器人换人的方式让产品的生产方式更加智能化。
今天我们要讲述的客户，就是一家汽车零部件制造企业，其主要生产汽车传动系统的高精度零部件，如汽车换挡杆、离合器等精密零部件，旗下产品远销美洲、欧洲、亚洲、非洲、中东等多个国家和地区，为国内外知名汽车企业提供优质产品与服务。
痛点
客户工厂位于二线城市，厂内有近20台的数控机床，车间内部的生产环境较为恶劣，重油污且地面易滑，充斥着较为刺鼻的气味与生产设备制造的噪音，工作人员需要承受很多来自工作环境带来的压力，因此“招工难”一直是客户所困扰的问题。而过年过节期间工作人员流失严重，“用工荒”导致工厂产能下降，订单交付时间延长，加之人口红利消失，人工成本逐年增长，客户下定决心从生产线中单一、重复的工作开始，实现用机器人换人来完成生产任务。
那么，机床上下料就成为了客户首当其冲想要升级改造的工位，但客户现场因为工厂布局、成本、安全等问题无法采用传统工业机器人的解决方案，进而将目光放到了协作机器人身上。在了解到艾利特提出的“渐次自动化”概念与更多的实际落地的场景与案例后，客户便将该项目交给了有着丰富经验的艾利特机器人。
解决方案
最终，艾利特机器人推荐客户使用EC612协作机器人，负载12kg，工作半径1304mm，重复精度±0.03mm，机器人末端搭载雄克夹爪，可单次拿取4支料棒。由于机床加工时间较为富余，又将EC612协作机器人放置在2台设备中间，左右轮换开工做机床上下料工作。而艾利特机器人IP54的防护等级已基本满足在车间工作的需求，不过为了进一步减少油污的影响，在车间内长期稳定的工作，还是为机器人穿上了一套防护服。
经过客户现场验证，每天加工料棒产出可达到900+，比原本人工的效率提升了整整20%！其实，协作机器人并不胜在节拍上，而胜在恒定的效率以及持续不间断的工作上。在这个应用中，原先人工操作时一人看管一台机器会产生大量闲置时间，如果一人看管两台或多台机器则必须往返于各台设备间，劳动负荷大。现在使用协作机器人后，只需要1人负责人工收料即可。且当产线上产品批次切换时，客户可快速调用预先设置的程序，并微调点位，机器人即可快速投入生产，投资回报周期仅8-12个月。
艾利特作为协作机器人行业中的头部企业，面对行业飞速发展、资本瞩目、疫情、行业内卷等各种或好或坏的影响，将始终如一以客户为中心，在每一个客户现场做好服务，于每一台机器人做好质量保证。让机器擅长的归于机器，让人擅长的归于人，在生产制造环节中通过更加科学的分工，由平台化柔性化的机器人为生产赋能，从而发挥自动化的乘数效应。